La transformación digital está modificando la forma en que las empresas producen, gestionan sus operaciones y toman decisiones. La inteligencia artificial (IA), la automatización, el internet de las cosas (IoT) y otras tecnologías asociadas a la Industria 4.0 permiten procesar mayores volúmenes de información y automatizar tareas, pero también incrementan la demanda de infraestructura digital y, con ella, el consumo de electricidad.
El fenómeno adquiere una dimensión global. Según la Agencia Internacional de Energía (IEA), el consumo eléctrico de los centros de datos podría alcanzar alrededor de 945 TWh en 2030, frente a unos 415 TWh registrados en 2024. Esto supone más del doble en seis años, en un contexto marcado por la expansión de la inteligencia artificial y otros servicios digitales.
Para poner la magnitud en perspectiva, los 945 TWh proyectados para 2030 equivalen a aproximadamente 15 veces la generación eléctrica anual del Perú, tomando como referencia el orden de magnitud de la producción eléctrica nacional.
La energía detrás de la transformación digital
El crecimiento de la infraestructura digital introduce un componente energético que las empresas deben considerar dentro de sus decisiones de inversión y operación. Centros de datos, sistemas de almacenamiento, redes, equipos de procesamiento y dispositivos conectados requieren electricidad de manera permanente o recurrente.
“Cuando hablamos de Industria 4.0 solemos enfocarnos en productividad, automatización o inteligencia artificial, pero pocas veces analizamos el impacto energético que acompaña esta evolución”, explica Lydia Cordova Nuñez-Melgar, docente de Ingeniería Industrial de la Escuela de Educación Superior Cibertec.
Desde esta perspectiva, la incorporación de tecnología no solo implica evaluar el costo de adquisición de equipos o sistemas, sino también los recursos necesarios para mantenerlos operativos. El consumo energético puede convertirse así en una variable adicional dentro de la evaluación económica de los proyectos de transformación digital.
La relación entre digitalización y energía, sin embargo, no es únicamente de mayor demanda. Las mismas herramientas tecnológicas pueden utilizarse para identificar ineficiencias, reducir desperdicios y optimizar procesos productivos.
“Las soluciones digitales también pueden contribuir a optimizar recursos, reducir desperdicios y tomar decisiones basadas en datos”, señala Cordova, siempre que su implementación esté vinculada con una estrategia de mejora continua.
Medir antes de invertir
Una de las primeras medidas para gestionar este desafío consiste en conocer dónde y cómo se consume la energía dentro de una operación.
La medición permite establecer indicadores de desempeño, identificar los procesos con mayor consumo y determinar dónde existe mayor potencial para obtener mejoras. Esto también puede ayudar a priorizar las inversiones tecnológicas en función de su impacto operativo y energético.
En ese sentido, la digitalización puede pasar de ser únicamente una herramienta de automatización a convertirse en un mecanismo para obtener información más precisa sobre el comportamiento energético de una empresa.
Automatización con foco en los procesos de mayor impacto
La segunda variable está relacionada con la selección de los procesos que serán automatizados. No todas las operaciones requieren el mismo nivel de digitalización ni generan los mismos beneficios económicos.
Priorizar aquellas actividades que concentran mayores costos, consumos o pérdidas permite orientar los recursos hacia aplicaciones con mayor impacto potencial. Esta evaluación adquiere particular importancia en industrias con operaciones intensivas en energía, como la manufactura, la minería o determinadas actividades logísticas.
La automatización, por tanto, puede evaluarse no solo por su capacidad para incrementar la productividad, sino también por su contribución a la eficiencia en el uso de recursos.
El consumo energético como indicador empresarial
Una tercera medida consiste en incorporar el desempeño energético dentro de los indicadores habituales de gestión.
Productividad, calidad, tiempos de producción y costos son variables que forman parte del seguimiento de las operaciones. En un escenario de creciente digitalización, el consumo de energía puede incorporarse a este conjunto de indicadores para identificar desviaciones y oportunidades de optimización.
“En los próximos años, la competitividad industrial no dependerá únicamente de quién incorpore más tecnología, sino de quién logre utilizarla de manera eficiente”, sostiene Cordova.
Este enfoque adquiere relevancia conforme las empresas incorporan sistemas de inteligencia artificial, sensores, plataformas de análisis de datos y equipos automatizados a sus procesos.
Un desafío para sectores intensivos en energía
El impacto de esta tendencia no será uniforme entre las actividades económicas. Los requerimientos dependerán del tipo de operación, el nivel de automatización y la infraestructura digital utilizada.
En sectores como minería, manufactura, alimentos y logística, la incorporación de tecnologías digitales puede generar oportunidades para mejorar el uso de recursos, pero también demanda una evaluación de los requerimientos energéticos asociados.
Para las empresas, el desafío consiste en integrar ambas variables dentro de sus estrategias de inversión: aprovechar las capacidades de la Industria 4.0 y, simultáneamente, gestionar el costo y la disponibilidad de la energía necesaria para sostener esa transformación.
La expansión de la inteligencia artificial y de la infraestructura digital hará que esta relación entre tecnología y energía tenga un peso creciente en las decisiones empresariales. En ese escenario, la eficiencia energética dejará de ser únicamente un asunto operativo para formar parte de la planificación de la transformación digital y de la competitividad industrial.
